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tecnologia e innovazione
In Austria un impianto all'avanguardia per smaltire gli elettrodomestici obsoleti PDF Stampa E-mail
area news - tecnologia e innovazione
Venerdì 13 Agosto 2010 15:40
Nella zona industriale di Kematen, lungo l'autostrada fra Vienna e Salisburgo, i frigoriferi arrivano nei container dall'Austria, dalla Germania e dalla Slovenia. Poi vengono impilati in un'enorme montagna bianca e uno a uno decontaminati dal freon, disassemblati con cura e fatti a pezzettini. Il gas responsabile del buco dell'ozono viene aspirato dai circuiti e imbottigliato nelle bombole per dimostrare quanto ne è stato rimosso, invece di disperderlo in atmosfera: la competitività dell'impianto poggia proprio sulla capacità di tirarne fuori più degli altri. I materiali utili invece vengono separati e ridotti in frammenti di qualche centimetro: ferro, metalli non ferrosi come il rame o l'alluminio, plastica e un triste mucchietto di polistirene polverizzato, che non si può ancora riciclare.
«Stiamo cercando di piazzarlo come materiale inerte da utilizzare nel mix del battuto di ghiaia con cui si fanno le strade», spiega Bernhard Schuh, direttore dell'impianto Ufh Recycling, che smaltisce gli elettrodomestici obsoleti di un consorzio di grandi produttori, obbligati dalla normativa europea a farsi carico della fine vita dei loro prodotti. In Italia c'è un consorzio analogo, Ecodom, che sta tentando di organizzare la stessa filiera: gli elettrodomestici obsoleti, che arrivano alle isole ecologiche, vengono smistati a vari impianti simili a Ufh Recycling, ma molto più piccoli.
La differenza sta soprattutto nella diversa efficacia della raccolta: in Italia non si va oltre i quattro chili pro capite all'anno, quando le stime indicano un volume effettivo di 15 chili a testa. Nei Paesi scandinavi si riesce a raccogliere quasi tutto, in Austria 10 chili pro capite e la media europea sfiora i 6 chili. Dove vanno a finire quegli 11 chili che in Italia mancano all'appello? «Nei circuiti illegali o in discarica, con l'effetto di disperdere nell'ambiente i materiali e i gas dannosi utilizzati all'interno di molti elettrodomestici», precisa Piero Moscatelli, presidente di Ecodom. A Kematen, invece, la sistematizzazione del processo è già molto sviluppata. I metalli e le plastiche usciti da Ufh Recycling non hanno bisogno di andare lontano: a cinquanta metri di distanza c'è una fabbrica specializzata nel riciclo dei metalli e più vicino ancora c'è uno dei sei stabilimenti europei capaci di riciclare la plastica.
«Costruire bene le cose è complicato, ma disfarle bene è ancora più complicato », fa notare Chris Slijkhuis, direttore dello stabilimento Mba Polymers. Disfarle significa separare i materiali di cui sono fatte per rimetterli in circolo come fossero nuovi. Per i metalli c'è già da tempo un mercato consolidato, ma per le plastiche industriali l'interesse è recentissimo. Michael Biddle, ingegnere californiano fondatore della Mba Polymers, è stato pioniere dei processi industriali necessari per rendere remunerativa la plastica industriale riciclata. Nei suoi impianti, in California, in Austria e nel Guangzhou, la plastica arriva ancora mischiata a frammenti di metallo, legno o vetro e dev'essere depurata con sistemi meccanici e fisici. Poi le diverse resine vengono ordinate in tre categorie principali: Abs, Hips e polipropilene, suddivise per colore, estruse e ridotte in granulato con le stesse proprietà della plastica vergine. «Per essere competitivi, dobbiamo produrre plastiche di ottimo livello ma più economiche dell'originale», spiega Chris Slijkhuis.
Elena Comelli
Nella zona industriale di Kematen, lungo l'autostrada fra Vienna e Salisburgo, i frigoriferi arrivano nei container dall'Austria, dalla Germania e dalla Slovenia. Poi vengono impilati in un'enorme montagna bianca e uno a uno decontaminati dal freon, disassemblati con cura e fatti a pezzettini. Il gas responsabile del buco dell'ozono viene aspirato dai circuiti e imbottigliato nelle bombole per dimostrare quanto ne è stato rimosso, invece di disperderlo in atmosfera: la competitività dell'impianto poggia proprio sulla capacità di tirarne fuori più degli altri. I materiali utili invece vengono separati e ridotti in frammenti di qualche centimetro: ferro, metalli non ferrosi come il rame o l'alluminio, plastica e un triste mucchietto di polistirene polverizzato, che non si può ancora riciclare.
 
RICARICHE SOLARI E ACCUMULATORI PDF Stampa E-mail
area news - tecnologia e innovazione
Giovedì 12 Agosto 2010 13:37
Tutti i dispositivi elettronici hanno un tallone d'Achille: la batteria. L'autonomia del telefonino, come quella del player multimediale o della fotocamera digitale, è un punto critico perché si rischia di rimanere a piedi. Ci sono numerosi metodi per fare ricariche mentre si viaggia in auto o camper. Per esempio, si trovano a prezzi tutto sommato contenuti (nell'ordine della cinquantina di euro) celle fotovoltaiche che generano una quantità di energia elettrica sufficiente.
 
Impianti fotovoltaici anche sulla ceramica PDF Stampa E-mail
area news - tecnologia e innovazione
Lunedì 09 Agosto 2010 10:02
«La burocrazia può richiedere tempi lunghi ma alla fine il finanziamento pubblico si rivela fondamentale». Maurizio Piglione, amministratore delegato di Marazzi Group, è al secondo progetto ammesso nell'ambito del programma Industria 2015. Il primo, la cui realizzazione è in fase di studio in tandem con il Cnr, riguarda l'applicazione di tecnologie fotovoltaiche su rivestimenti in ceramica. «Un milione di investimento, in partnership con altri privati tra cui Italcementi, finanziato dal pubblico per il 40 per cento». Ora, con l'allargamento della graduatoria sul made in Italy, Marazzi dovrebbe ottenere l'ok anche al progetto sulle "grandi superfici ceramiche leggere": si attende la pubblicazione in Gazzetta.
La società guidata da Piglione è referente del progetto cui partecipano anche Colorobbia, Expert systems, Tecnografica, Sacmi, Ingegneria ceramica, Panel, Light progress, Kerakoll, Az Tech. A loro si unisce un pool di organismi di ricerca guidati dall'Università di Modena e Reggio Emilia. La ceramica è in continua evoluzione e – spiega Piglione – «con questo secondo progetto puntiamo allo sviluppo di lastre sottili che richiedono una posa più semplice e un minor assorbimento di di energia». Con 800 milioni di ricavi e investimenti in ricerca e sviluppo intorno al 3-4% Marazzi veste i panni di un gruppo strutturato che non disdegna la partecipazione ai bandi di gara pubblici. Tuttaltro: «È una risorsa preziosa a completamento di impegni privati – dice l'a.d. – anche se i pagamenti non arrivano di certo a breve».
Per quanto riguarda il primo progetto ammesso al finanziamento di Industria 2015, Marazzi group si avvia adesso a presentare il primo sal (stato avanzamento lavori).
C.Fo.
«La burocrazia può richiedere tempi lunghi ma alla fine il finanziamento pubblico si rivela fondamentale». Maurizio Piglione, amministratore delegato di Marazzi Group, è al secondo progetto ammesso nell'ambito del programma Industria 2015. Il primo, la cui realizzazione è in fase di studio in tandem con il Cnr, riguarda l'applicazione di tecnologie fotovoltaiche su rivestimenti in ceramica.
 
Aeroplani puliti grazie ai rifiuti PDF Stampa E-mail
area news - tecnologia e innovazione
Mercoledì 28 Luglio 2010 14:30
Cielo pulito sulla City di Londra, con un tocco italiano. Verrà realizzato nella zona orientale della capitale britannica il primo impianto al mondo per la produzione di biocarburante per aerei a impatto zero, che utilizzerà i rifiuti londinesi. L'intesa è stata siglata da British Airways, che sarà l'unica compagnia aerea a utilizzare il nuovo biocarburante, dalla società americana Solena, che ha messo a punto la tecnologia, e dall'italiana NextEnergy Capital, merchant bank specializzata nel settore energie rinnovabili, che provvederà al finanziamento. L'iniziativa ha il sostegno del Comune di Londra, che punta a riciclare la maggior quantità possibile di rifiuti urbani.
 
Sfida italiana al silicio PDF Stampa E-mail
area news - tecnologia e innovazione
Lunedì 19 Luglio 2010 16:22
Celle solari flessibili, semitrasparenti, colorate. Adatte all'integrazione con borse da viaggio, caricabatterie per cellulari, facciate delle abitazioni. Sono applicazioni basate sui composti del carbonio. Sfidano il silicio utilizzato nei pannelli fotovoltaici sul mercato. E la scommessa parte dai laboratori universitari. Anche italiani.
 
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